Các loại PA phổ biến bao gồm PA6, PA66 và PA được gia cố bằng sợi thủy tinh-sợi-. Các đặc tính của nó bao gồm khả năng hấp thụ độ ẩm cực cao, kết tinh nhanh, độ co ngót cao, dễ bị cong vênh và chìm, cực kỳ nhạy cảm với độ ẩm và có xu hướng phân hủy ở nhiệt độ cao; do đó, nó là vật liệu kỹ thuật đòi hỏi sự kiểm soát có độ chính xác cao trong quá trình đúc khuôn.
I. Vệt bạc, vết nước và lỗ rỗng khí (Phổ biến nhất)
Hiện tượng: Các vệt trắng-màu bạc, các mảng mờ, hoa văn-như nước hoặc họa tiết giống như bong bóng-trên bề mặt.
Nguyên nhân:
- PA (Polyamide) có khả năng hút ẩm cực cao; vật liệu không được sấy khô hoặc sấy khô không đủ.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy nhiệt và tạo ra khí.
- Tốc độ phun quá nhanh gây kẹt khí.
- Sự thông hơi kém trong khuôn.
- Áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ dẻo không đồng đều.
Giải pháp:
- Đảm bảo sấy khô hoàn toàn vật liệu.
PA6: 80–90 độ trong 4–6 giờ.
PA66: 90–110 độ trong 6–8 giờ.
- Tốt nhất nên sử dụng máy sấy hút ẩm.
- Giảm nhiệt độ thùng một cách thích hợp.
- Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đổ đầy ban đầu để đảm bảo đổ đầy khuôn trơn tru.
- Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
- Tăng áp suất ngược một cách thích hợp.
II. Ảnh ngắn, dòng chảy không đều và đổ đầy không đủ
Hiện tượng: Các phần-có thành mỏng, gân, vùng xa và góc nhọn không lấp đầy hoàn toàn.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun không đủ.
- Đường chạy và/hoặc cổng quá nhỏ.
- Thông gió kém dẫn đến không khí bị mắc kẹt và tắc nghẽn dòng chảy.
- Độ ẩm nguyên liệu quá cao, dẫn đến khả năng chảy giảm.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ nóng chảy (PA6: 230–260 độ; PA66: 260–290 độ).
- Tăng áp suất phun và tốc độ phun.
- Mở rộng các cổng và đường chạy.
- Cải thiện thông gió.
- Đảm bảo nguyên liệu được sấy khô hoàn toàn.
III. Đường hàn nổi bật và độ bền kém
Hiện tượng: Đường hàn xuất hiện sâu và bị đổi màu (màu trắng) và dễ bị gãy.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ nóng chảy/nhiệt độ khuôn thấp.
- Tốc độ phun chậm, khiến dòng chảy tan chảy nguội sớm.
- Thông gió kém, dẫn đến kẹt không khí ở bề mặt mối hàn.
- Vị trí cổng không đúng cách, dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn.
- Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
- Thêm lỗ thông hơi tại vị trí đường hàn.
- Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy.
IV. Dấu co ngót và chìm
Hiện tượng: Các vết lõm có thể nhìn thấy ở cột, gân và các phần tường dày.
Nguyên nhân:
- Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ ngắn.
- Áp suất phun quá thấp.
- Cổng quá nhỏ, dẫn đến đóng băng sớm.
- Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá cao, dẫn đến sự co rút kết tinh đáng kể.
- Độ dày tường không đồng đều.
Giải pháp:
- Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ.
- Tăng áp suất phun một cách thích hợp.
- Mở rộng cổng; đóng băng cổng trễ.
- Giảm nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp.
- Thiết kế sản phẩm với độ dày thành đồng đều nhất có thể.
V. Cong vênh và biến dạng (Đặc biệt nghiêm trọng ở PA)
Hiện tượng: Uốn, xoắn, mất ổn định kích thước
Nguyên nhân:
- PA thể hiện độ co rút kết tinh cao và làm mát không đồng đều.
- Nhiệt độ khuôn không đồng đều; chênh lệch nhiệt độ đáng kể giữa nửa khuôn trước và sau.
- Sự thay đổi đáng kể về độ dày của tường, dẫn đến độ co rút không nhất quán.
- Tốc độ phun quá cao, dẫn đến định hướng phân tử nghiêm trọng.
- Trong PA được gia cố bằng sợi-, sự định hướng của sợi dẫn đến biến dạng dị hướng.
Giải pháp:
- Cân bằng nhiệt độ khuôn và kéo dài thời gian làm nguội.
- Giảm tốc độ tiêm để giảm thiểu sự định hướng phân tử.
- Tối ưu hóa thiết kế độ dày của tường.
- Đối với PA được gia cố bằng sợi-, hãy tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp để giảm hiện tượng cong vênh.
- Nếu cần thiết, thực hiện điều hòa độ ẩm để ổn định kích thước.
VI. Flash / gờ
Hiện tượng: Tràn vật liệu ở đường phân khuôn hoặc phần chèn.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến tính lưu động quá mức.
- Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun quá cao.
- Lực kẹp không đủ.
- Độ hở của khuôn quá mức.
- Làm đầy quá mức.
Giải pháp:
- Giảm nhiệt độ vật liệu.
- Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
- Tăng lực kẹp.
- Sửa đổi khuôn để giảm độ hở của khớp nối.
- Giảm lượng phun.
VII. Nứt, gãy giòn và nứt do ứng suất
Hiện tượng:Nứt khi tháo khuôn, nứt khi lắp ráp, vỡ đầu vít
Nguyên nhân:
- Căng thẳng nội tâm quá mức.
- Nhiệt độ khuôn quá thấp; tốc độ làm nguội quá nhanh.
- Phóng ra không đều; "làm trắng phóng xạ" (dấu hiệu căng thẳng).
- Sự suy giảm tính chất vật liệu do hấp thụ độ ẩm.
- (Đối với kính-PA chứa đầy) Sợi thủy tinh lộ ra ngoài; sự tập trung căng thẳng.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn (40–80 độ).
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu ứng suất cắt.
- Điều chỉnh chân đẩy; tăng diện tích tiếp xúc phóng ra.
- Làm khô hoàn toàn nguyên liệu.
- (Đối với Thủy tinh-PA có đầy) Tăng nhẹ nhiệt độ khuôn; tối ưu hóa thiết kế cổng.
VIII. Bong bóng và khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng hoặc khoảng trống xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong phần bên trong của bộ phận.
Nguyên nhân:
- Nguyên liệu thô chứa hơi ẩm, bay hơi ở nhiệt độ cao.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy nhiệt và tạo ra khí.
- Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
- Áp lực giữ không đủ, cản trở việc nén chặt.
- Sự co ngót ở các phần có-có thành dày tạo ra các khoảng trống chân không bên trong.
Giải pháp:
- Làm khô hoàn toàn nguyên liệu thô.
- Giảm nhiệt độ vật liệu.
- Sử dụng tốc độ phun chậm hơn trong giai đoạn đầu để giảm thiểu hiện tượng kẹt không khí.
- Tăng áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.
- Kéo dài thời gian làm mát cho các bộ phận có thành dày.
IX. Máy phun làm trắng, nhô ra và nứt
Hiện tượng: Trắng, lồi hoặc nứt ở các vị trí chốt đẩy.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn thấp; phần đúc là giòn.
- Phóng không cân bằng; chân đẩy quá nhỏ.
- Quá trình phóng bắt đầu trước khi đủ nguội.
- Góc dự thảo không đủ; lực kẹp khuôn cao-(độ bám dính một phần).
- Căng thẳng nội tâm quá mức.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn.
- Sử dụng các chân đẩy lớn hơn hoặc tăng số lượng chân.
- Kéo dài thời gian làm mát.
- Tăng góc dự thảo.
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu căng thẳng bên trong.
X. Sợi thủy tinh lộ ra / Bề mặt nhám (Sợi thủy tinh-PA gia cố)
Hiện tượng: Bề mặt trắng, sợi thủy tinh nhô ra, bề mặt sần sùi/rỗ.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Tốc độ phun quá chậm, không thể đóng gói đầy đủ các sợi thủy tinh.
- Nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Áp suất ngược không đủ dẫn đến sự phân tán không đồng đều.
- Bề mặt khuôn gồ ghề.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn.
- Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
- Tăng áp suất ngược để cải thiện sự phân tán sợi thủy tinh.
- Đánh bóng bề mặt khuôn.
- Lựa chọn chất kết dính masterbatch chuyên dụng.
XI. Độ bóng/mờ kém
Hiện tượng: Bề mặt xỉn màu, thiếu độ bóng hoặc trông mờ.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Nhiệt độ vật liệu không đủ.
- Nguyên liệu thô chứa độ ẩm.
- Thông gió kém.
- Bề mặt khuôn gồ ghề.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn.
- Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
- Đảm bảo sấy khô hoàn toàn vật liệu.
- Cải thiện thông gió.
- Đánh bóng khuôn.
