POM-thường được gọi là "Saigang" hoặc "Teling"-được đặc trưng bởi độ cứng cao, khả năng chống mài mòn tuyệt vời và đặc tính tự bôi trơn-. Tuy nhiên, nó thể hiện độ kết tinh cực cao và độ co ngót đặc biệt lớn; hơn nữa, nó rất dễ phân hủy tạo ra khí, có tính ăn mòn cao và dễ cháy. Quá trình xử lý của nó nghiêm cấm nhiệt độ cao và yêu cầu tránh hoàn toàn khí axit. Do đó, nó được xếp hạng là một trong những vật liệu nguy hiểm nhất trong số tất cả các loại nhựa kỹ thuật có mục đích chung, áp đặt các yêu cầu xử lý nghiêm ngặt nhất.
I. Sự phân hủy: ố vàng, bốc khói, mùi hăng và cháy khét (Vấn đề nghiêm trọng số 1 đối với POM)
Hiện tượng
Sản phẩm có vết ố vàng, nâu hoặc cháy sém; khói phát ra từ thùng; mùi formaldehyde hăng; tạo bọt do phân hủy.
nguyên nhân
- Nhiệt độ nóng chảy quá cao: POM rất dễ bị phân hủy nhiệt, giải phóng khí formaldehyde.
- Thời gian lưu trú quá lâu của vật liệu trong thùng.
- Ứng suất cắt quá mức: Tốc độ quay trục vít cao tạo ra nhiệt cắt đáng kể.
- Sự tích tụ vật liệu ở "vùng chết" (khu vực ứ đọng) trong thùng, dẫn đến tiếp xúc kéo dài với nhiệt độ cao và sau đó là quá trình cacbon hóa.
- Ô nhiễm bởi các tạp chất có tính axit (như PVC hoặc PC), xúc tác và gây ra sự phân hủy.
Giải pháp
- Kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt: Duy trì nhiệt độ thùng trong khoảng từ 170 độ đến 190 độ; nghiêm cấm vượt quá 200 độ.
- Giảm tốc độ quay trục vít để giảm thiểu ứng suất cắt.
- Rút ngắn chu kỳ đúc; tuyệt đối tránh tắt máy kéo dài khi vật liệu vẫn bị ứ đọng trong thùng.
- Trước khi tắt máy, thùng phải được làm sạch hoàn toàn bằng vật liệu PE hoặc PP; đảm bảo nghiêm ngặt rằng không còn dư lượng POM.
- Nghiêm cấm trộn POM với PVC hoặc sử dụng thùng trước đây dùng cho PVC mà không vệ sinh đúng cách; loại bỏ hoàn toàn sự hiện diện của tạp chất axit.
II. Vệt bạc, vết chảy, vết nước và độ nhám bề mặt
Hiện tượng
Các vệt trắng-màu bạc, hoa văn mờ, đường chảy và vết rỗ trên bề mặt.
nguyên nhân
- Vật liệu POM bị phân hủy nhẹ, dẫn đến phát thải khí formaldehyde.
- Ô nhiễm độ ẩm của nguyên liệu thô.
- Bẫy không khí do tốc độ phun quá cao.
- Sự thông hơi kém trong khuôn.
- Áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ dẻo không đồng đều.
Giải pháp
- Làm khô nguyên liệu thô ở 70–80 độ trong 2–3 giờ.
- Giảm nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để ngăn chặn sự phân hủy và tạo khí.
- Giảm tốc độ tiêm trong giai đoạn đầu.
- Làm sâu các rãnh thông hơi của khuôn để nhanh chóng loại bỏ khí phân hủy.
- Tăng áp suất ngược một cách thích hợp để ổn định độ dẻo.
III. Độ co ngót (Một trong những vấn đề co rút đáng kể nhất trong vật liệu POM nguyên chất)
Hiện tượng
Chỗ lõm nghiêm trọng và các vết lõm rõ rệt xuất hiện trên các phần xương sườn, trụ trụ và mặt sau của các khu vực có-có tường dày.
nguyên nhân
- POM thể hiện độ kết tinh cực cao, dẫn đến độ co ngót thể tích rất đáng kể.
- Áp suất giữ không đủ hoặc thời gian giữ quá ngắn.
- Cổng có kích thước nhỏ và bị đóng băng sớm, ngăn cản việc bù co ngót hiệu quả.
- Nhiệt độ vật liệu và khuôn quá cao dẫn đến sự kết tinh mạnh hơn.
- Độ dày thành không-đồng đều trong thiết kế sản phẩm.
Giải pháp
- Tăng đáng kể áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.
- Tăng kích thước của cổng và đường chạy.
- Giảm nhiệt độ vật liệu và khuôn một cách thích hợp để giảm độ co ngót do kết tinh.
- Tối ưu hóa cấu trúc sản phẩm để đảm bảo độ dày thành đồng đều bất cứ khi nào có thể.
- Triển khai quy trình giữ áp suất thứ cấp, nhiều{0}}giai đoạn.
IV. Cong vênh và mất ổn định kích thước
Hiện tượng
Sản phẩm bị uốn, xoắn, sai lệch kích thước đáng kể và biến dạng do phục hồi đàn hồi khi tháo khuôn.
nguyên nhân
- Co rút kết tinh quá mức; làm mát không đồng đều giữa lớp bên trong và bên ngoài.
- Nhiệt độ khuôn quá cao dẫn đến sự kết tinh hoàn chỉnh hơn và do đó độ co rút lớn hơn.
- Sự thay đổi đáng kể về độ dày của tường, dẫn đến độ co ngót không nhất quán trên các phần khác nhau.
- Tốc độ phun cao, dẫn đến ứng suất định hướng phân tử cao.
- Thời gian làm mát không đủ.
Giải pháp
- Hạ nhiệt độ khuôn và kéo dài thời gian làm mát.
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu ứng suất định hướng.
- Cân bằng các kênh làm mát của khuôn để đảm bảo chênh lệch nhiệt độ ổn định giữa hai nửa khuôn trước và sau.
- Thiết kế cấu trúc sản phẩm sao cho đối xứng nhất có thể, với độ dày thành đồng đều.
- Đối với POM được gia cố bằng sợi thủy tinh-sợi{1}}, nhiệt độ khuôn có thể được tăng lên một cách thích hợp để giảm biến dạng.
V. Cú đánh ngắn, Đổ đầy không đầy đủ và Đổ đầy
Hiện tượng
Các góc và phần tường mỏng không được lấp đầy hoàn toàn; thiếu nguyên liệu ở phía trước dòng chảy.
nguyên nhân
- Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến khả năng chảy kém.
- Áp suất phun và tốc độ phun không đủ.
- Kích thước cổng và đường dẫn quá nhỏ.
- Thông gió kém dẫn đến không khí bị mắc kẹt và tắc nghẽn dòng chảy.
Giải pháp
- Tăng nhẹ nhiệt độ vật liệu (không vượt quá giới hạn trên 190 độ).
- Tăng áp suất phun và tốc độ phun.
- Mở rộng kích thước cổng và đường dẫn.
- Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
VI. Đường hàn nổi bật và độ bền kém
Hiện tượng
Đường hàn sâu và có biểu hiện đổi màu (làm trắng); các bộ phận dễ bị gãy khi bị căng thẳng.
nguyên nhân
- Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Tốc độ phun quá chậm khiến dòng chảy phía trước nguội đi nhanh chóng.
- Không khí bị mắc kẹt tại điểm hội tụ dòng chảy do thiếu lỗ thông hơi.
- Vị trí cổng không phù hợp, dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.
Giải pháp
- Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
- Tăng tốc độ tiêm.
- Thêm các rãnh thông hơi tại các vị trí xuất hiện đường hàn.
- Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng nguyên liệu.
VII. Bong bóng và khoảng trống bên trong
Hiện tượng
Lỗ kim trên bề mặt; bọt khí/khoảng trống bên trong.
nguyên nhân
- Độ ẩm trong nguyên liệu.
- Tạo khí do phân hủy ở nhiệt độ-cao.
- Bị kẹt không khí do tốc độ phun quá cao.
- Sự hình thành các khoảng trống chân không do áp suất giữ không đủ và sự co ngót ở các phần có tường dày.
Giải pháp
- Làm khô hoàn toàn nguyên liệu thô.
- Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ vật liệu để ngăn chặn sự phân hủy.
- Sử dụng tốc độ phun thấp trong giai đoạn đầu để giảm thiểu hiện tượng bẫy khí.
- Áp dụng áp suất giữ cao trong thời gian dài để nén chặt phần đúc.
VIII. Nứt, gãy giòn và nứt do ứng suất
Hiện tượng
Nứt khi tháo khuôn, sứt mẻ khi lắp ráp, gãy đầu vít
nguyên nhân
- Căng thẳng nội bộ cao; nhiệt độ khuôn quá thấp, dẫn đến làm nguội quá nhanh
- Phóng không cân bằng; ứng suất tập trung vào các chân đẩy
- Rách bề mặt do góc nghiêng không đủ
- Nhiệt độ vật liệu quá thấp, dẫn đến độ dẻo kém
Giải pháp
- Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp để giảm căng thẳng bên trong
- Tăng đường kính của các chân đẩy và/hoặc tăng số lượng các chân để đảm bảo việc phóng ra cân bằng
- Tăng góc nháp
- Đảm bảo nhiệt độ vật liệu thích hợp để đạt được độ dẻo hoàn toàn
IX. Flash và gờ
Hiện tượng
Tràn vật liệu tại đường phân khuôn, hạt dao hoặc vị trí chốt đẩy.
nguyên nhân
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến tăng tính lưu động.
- Áp suất phun và tốc độ phun quá mức.
- Lực kẹp không đủ.
- Khe hở quá lớn trong cụm khuôn.
Giải pháp
- Giảm nhiệt độ vật liệu.
- Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
- Tăng lực kẹp.
- Sửa đổi khuôn để giảm độ hở.
X. Các vấn đề về độ bóng bề mặt: Độ nhám và độ mờ
Hiện tượng
Lớp sơn mờ, mờ, thiếu độ bóng, thô ráp
nguyên nhân
- Nhiệt độ khuôn quá thấp
- Nhiệt độ vật liệu không đủ
- Bề mặt khoang khuôn thô ráp
- Thông gió kém
Giải pháp
- Tăng nhiệt độ khuôn thích hợp
- Tăng nhiệt độ vật liệu để đảm bảo độ dẻo thích hợp
- Đánh bóng khoang khuôn
- Cải thiện sự thông hơi của khuôn
XI. Đầu phun làm trắng, hư hỏng và nhô ra
Hiện tượng
Các vết trắng, lồi hoặc kéo ở các vị trí chốt đẩy.
nguyên nhân
- Phần đúc có độ cứng cao và hơi giòn; nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Làm mát không đủ, dẫn đến phóng sớm.
- Diện tích tiếp xúc phóng ra quá nhỏ, dẫn đến ứng suất tập trung.
- Góc dự thảo không đủ.
Giải pháp
- Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
- Kéo dài thời gian làm mát.
- Tăng kích thước của các chốt đẩy và/hoặc phân bổ lực đẩy rộng hơn.
- Tăng góc dự thảo.
Tóm tắt về an toàn (Những điểm cần thiết)
- Sự phân hủy POM ở nhiệt độ cao- sẽ giải phóng khí formaldehyde độc hại; đảm bảo xưởng luôn-được thông gió tốt.
- Trong mọi trường hợp không nên xử lý POM trong cùng một máy hoặc trộn với PVC; sự tiếp xúc giữa axit và POM sẽ dẫn đến sự phân hủy mạnh mẽ.
- Không để nguyên liệu không hoạt động trong thùng trong thời gian dài; thùng phải được làm sạch hoàn toàn bất cứ khi nào tắt máy.
- POM có độ co ngót cực cao; do đó, áp lực giữ đủ là điều cần thiết. Do độ kết tinh mạnh nên cong vênh là một vấn đề phổ biến rất khó loại bỏ hoàn toàn.
