Các vấn đề thường gặp, nguyên nhân và giải pháp trong ép phun PP - Kiến thức

Chất liệu PP có độ chảy tốt, độ kết tinh cao, độ co ngót lớn, dễ bị co ngót, cong vênh do nước. Đây là một trong những loại nhựa có mục đích chung-được sử dụng phổ biến nhất.

1. Co ngót / Suy thoái

Triệu chứng: Các vết lõm cục bộ hoặc không đồng đều trên bề mặt sản phẩm
Nguyên nhân:

Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ ngắn
Áp suất phun quá thấp
Độ dày thành không đồng đều; làm mát chậm ở những khu vực có-có tường dày
Cổng quá nhỏ; cổng đóng băng sớm trong quá trình làm mát
Nhiệt độ nóng chảy/nhiệt độ khuôn quá cao dẫn đến co ngót quá mức
Tốc độ phun quá nhanh, dẫn đến kẹt không khí bên trong, ngăn cản việc bù co ngót

Giải pháp:

Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ
Tăng áp suất phun một cách thích hợp
Tối ưu hóa cấu trúc sản phẩm để tránh thay đổi đột ngột về độ dày thành
Phóng to cổng/người chạy; kéo dài thời gian đóng băng cổng
Giảm nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp
Điều chỉnh tốc độ phun; sử dụng tốc độ chậm hơn cho những đoạn có-có tường dày

2. Cong vênh và biến dạng

Triệu chứng: Sản phẩm bị uốn cong, cong vênh hoặc không ổn định kích thước
Nguyên nhân:

Độ co rút kết tinh cao của vật liệu PP; làm mát không đều
Độ dày thành không đồng đều, dẫn đến độ co ngót không nhất quán trên các phần khác nhau
Lực phóng không cân bằng; vị trí của các chân đẩy không đúng cách
Ứng suất bên trong quá mức (do tốc độ phun quá cao hoặc lực cắt quá mạnh)
Nhiệt độ khuôn không đồng đều; bố trí kênh làm mát không đúng
Góc nháp không đủ, dẫn đến biến dạng do lực cản phóng

Giải pháp:

Hạ nhiệt độ khuôn và kéo dài thời gian làm mát để đảm bảo sự kết tinh đồng đều
Tối ưu hóa thiết kế sản phẩm về độ dày của tường
Điều chỉnh bố trí chốt đẩy để cân bằng lực đẩy
Giảm tốc độ phun để giảm thiểu ứng suất cắt
Cải tiến hệ thống làm mát khuôn để đảm bảo nhiệt độ khuôn đồng đều
Tăng góc nháp để tránh biến dạng do lực cản-gây ra

3. Đường hàn / Dây đan

Triệu chứng: Quan sát thấy các đường mảnh và độ bền kém ở đường hàn (điểm hội tụ dòng vật liệu).
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp, khiến vật liệu nguội sớm khi hội tụ.
Tốc độ phun quá chậm, dẫn đến làm mát mặt trước dòng chảy.
Thông gió kém dẫn đến kẹt không khí ở đường hàn.
Vị trí cổng không tối ưu, dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.
Việc sử dụng quá nhiều chất tách khuôn sẽ làm ô nhiễm bề mặt mối hàn.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn.
Tăng tốc độ phun một cách thích hợp để giảm thiểu việc làm mát mặt trước dòng chảy.
Cải thiện thiết kế lỗ thông hơi để loại bỏ không khí bị mắc kẹt.
Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy.
Giảm việc sử dụng chất tách khuôn.

4. Bong bóng / Khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng bề mặt hoặc khoảng trống bên trong.
Nguyên nhân:

Nguyên liệu PP chứa độ ẩm (mặc dù PP có khả năng hút nước thấp, nguyên liệu tái chế hoặc đổ đầy dễ bị giữ nước).
Nhiệt độ nóng chảy quá cao, dẫn đến phân hủy nhiệt và tạo ra khí.
Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
Áp lực giữ không đủ sẽ cản trở việc nén chặt.
Các phần có thành dày-lạnh quá nhanh; sự co ngót bên trong tạo ra các khoảng trống chân không.

Giải pháp:

Đối với vật liệu PP tái chế hoặc chứa đầy, nên sấy khô ở 80 độ trong 2–3 giờ.
Giảm nhiệt độ thùng để tránh quá nhiệt và phân hủy.
Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đầu để tránh hiện tượng kẹt không khí.
Tăng áp lực giữ để đảm bảo nén chặt.
Đối với các bộ phận có thành dày: sử dụng tốc độ phun chậm hơn, áp dụng áp suất giữ kéo dài và kéo dài thời gian làm mát.

5. Dấu dòng chảy / Dấu gợn sóng
Hiện tượng: Các mô hình dạng sóng{0}}xuất hiện ở vùng lân cận cổng.
Nguyên nhân: