Các vấn đề thường gặp, nguyên nhân và giải pháp trong khuôn ép nhựa PE - Kiến thức

Polyethylene (PE) được phân loại thành HDPE (Mật độ-cao) và LDPE (Mật độ-thấp). Đặc điểm của nó bao gồm khả năng chảy tuyệt vời, độ kết tinh cao, độ co ngót đáng kể và độ mềm vốn có; dễ bị lún, cong vênh, bám khuôn. Mặc dù bản thân quá trình đúc khuôn tương đối đơn giản nhưng việc kiểm soát không đúng cách có thể dễ dàng dẫn đến các khiếm khuyết về cả hình thức và độ chính xác về kích thước.

I. Co ngót / Suy thoái (Phổ biến nhất)
Hiện tượng: Bề mặt bị lõm cục bộ; những hố riêng biệt ở những phần-có tường dày.
Nguyên nhân:

Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ quá ngắn.
Áp suất phun quá thấp.
Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá cao, dẫn đến co rút kết tinh quá mức.
Cổng quá nhỏ; nó đóng băng sớm, ngăn ngừa sự bù co ngót hiệu quả.
Độ dày thành không đồng đều; bức tường{0}}dàyphần ed nguội quá chậm.

Giải pháp:

Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ.
Tăng áp suất phun một cách thích hợp.
Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn thấp hơn một cách thích hợp.
Phóng to cổng và/hoặc đường chạy để trì hoãn việc đóng băng-cổng.
Thiết kế sản phẩm với độ dày thành đồng đều nhất có thể.

II. Cong vênh và biến dạng
Hiện tượng: Sản phẩm bị uốn cong, xoắn và mất ổn định kích thước.
Nguyên nhân:

PE có độ co rút kết tinh cao; làm mát không đồng đều.
Nhiệt độ khuôn quá cao hoặc có sự chênh lệch nhiệt độ đáng kể giữa hai nửa khuôn cố định và di động.
Sự thay đổi đáng kể về độ dày của tường dẫn đến độ co rút không nhất quán trên các phần khác nhau.
Tốc độ phun quá cao, dẫn đến căng thẳng bên trong cao.
Quá trình đẩy không cân bằng hoặc quá trình tháo khuôn sẽ gây hư hỏng bề mặt.

Giải pháp:

Hạ nhiệt độ khuôn và kéo dài thời gian làm mát.
Đảm bảo phân bổ nhiệt độ đồng đều giữa hai nửa khuôn cố định và di động.
Tối ưu hóa độ dày thành sản phẩm để tránh thay đổi đột ngột.
Giảm tốc độ phun để giảm thiểu căng thẳng bên trong.
Điều chỉnh cơ chế phóng và tăng góc hút.

III. Đường hàn nổi bật / Độ bền thấp
Hiện tượng: Có thể nhìn thấy các đường nhăn và sự đổi màu (làm trắng) tại các điểm hội tụ dòng nguyên liệu; dễ bị gãy.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
Thông gió kém, dẫn đến không khí bị mắc kẹt tại các điểm hội tụ.
Tốc độ phun quá chậm khiến dòng chảy phía trước nguội sớm.
Vị trí cổng không phù hợp, dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
cải thiện khả năng thông hơi bằng cách thêm các rãnh thông hơi.
Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng nguyên liệu.

IV. Bong bóng / khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng bề mặt, lỗ rỗng bên trong
Nguyên nhân:

Nguyên liệu thô đã hút ẩm (LDPE đặc biệt dễ hút ẩm)
Nhiệt độ nóng chảy quá cao, gây ra sự phân hủy nhẹ và tạo ra khí
Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí
Áp lực giữ không đủ; vật liệu không được nén chặt hoàn toàn
Các bộ phận có thành-dày nguội đi quá nhanh, tạo ra khoảng trống chân không

Giải pháp:

Sấy khô-nguyên liệu thô ở nhiệt độ 70–80 độ trong 1–2 giờ
Giảm nhiệt độ thùng
Sử dụng tốc độ phun chậm hơn trong giai đoạn đầu để giảm thiểu hiện tượng kẹt khí
Tăng áp lực giữ để đảm bảo độ nén hoàn toàn
Đối với các bộ phận có thành-dày, hãy kéo dài thời gian giữ và làm mát

V. Flash / Burrs
Hiện tượng: Tràn vật liệu tại đường phân khuôn hoặc bề mặt chèn.
Nguyên nhân:

PE thể hiện khả năng chảy tuyệt vời; ngay cả nhiệt độ nóng chảy hơi cao cũng có thể dễ dàng dẫn đến hiện tượng nhấp nháy.
Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun quá cao.
Lực kẹp không đủ.
Khoảng hở quá lớn tồn tại trong cụm khuôn.
Lượng phun quá mức, dẫn đến đổ đầy.

Giải pháp:

Giảm nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp.
Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
Tăng lực kẹp.
Sửa chữa khuôn để giảm độ hở bên trong.
Giảm âm lượng đo để tránh đổ đầy.

VI. Dấu dòng chảy / Dấu gợn sóng
Hiện tượng: Có gợn sóng hoặc có mây ở gần khu vực cổng.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ khuôn và/hoặc nhiệt độ nóng chảy quá thấp.
Tốc độ phun không ổn định, dao động nhanh và chậm.
Cổng quá nhỏ dẫn đến ứng suất cắt không đồng đều.
Vật liệu lạnh đi vào khoang khuôn.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn.
Ổn định tốc độ phun; tránh thay đổi bước đột ngột.
Mở rộng cổng một cách thích hợp.
Thêm một con sên lạnh.

VII. Khó khăn khi dính khuôn/đẩy khuôn
Hiện tượng:Sản phẩm dính vào khuôn trước hoặc khuôn sau; biến dạng xảy ra trong quá trình phóng.
Nguyên nhân: