PVC được phân loại thành PVC cứng (UPVC) và PVC dẻo. Đặc điểm của nó bao gồm độ nhạy nhiệt cực cao, dễ bị phân hủy, đặc tính dòng chảy kém và tính ăn mòn mạnh; hơn nữa, chất làm dẻo chứa bên trong nó có xu hướng bị rò rỉ ra ngoài và nó không thể tiếp xúc lâu với nhiệt độ cao. Do đó, việc đúc khuôn của nó đặt ra thách thức lớn hơn đáng kể so với nhựa thông thường.
I. Vàng, cháy, đốm đen và vệt đen (Điển hình nhất)
Hiện tượng: Thành phẩm có màu vàng, sọc nâu, đốm đen, cháy xém, có mùi hăng.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu quá cao sẽ dẫn đến sự phân hủy nhiệt nhanh chóng của PVC.
- Tốc độ quay trục vít quá nhanh, dẫn đến gia nhiệt cắt quá mức.
- Thời gian lưu trú trong thùng quá lâu.
- Vật liệu tích tụ và cacbon hóa trong "vùng chết" bên trong vít hoặc thùng.
- Hàm lượng chất ổn định không đủ hoặc phân tán không đều.
Giải pháp:
- Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ vật liệu: duy trì ở mức 160–190 độ; nghiêm cấm vượt quá 200 độ.
- Giảm tốc độ quay trục vít để giảm thiểu hiện tượng gia nhiệt cắt.
- Rút ngắn chu kỳ đúc; thùng phải được làm sạch hoàn toàn trước khi tắt máy.
- Thường xuyên làm sạch vít và thùng.
- Đảm bảo rằng chất ổn định được phân tán đồng đều trong hỗn hợp và tránh sử dụng vật liệu đã hết hạn sử dụng.
II. Vệt bạc, dấu khí và dấu dòng chảy
Hiện tượng: Có vệt bạc, mảng đục hoặc sọc thẳng trên bề mặt.
Nguyên nhân:
- Nguyên liệu thô chứa hơi ẩm, bay hơi ở nhiệt độ cao.
- Sự phân hủy nhiệt nhẹ tạo ra khí hydro clorua.
- Tốc độ phun quá cao gây ra hiện tượng kẹt không khí.
- Sự thông hơi kém trong khuôn.
- Áp suất ngược không đủ dẫn đến độ dẻo không đồng đều.
Giải pháp:
- Làm khô nguyên liệu ở nhiệt độ 60–70 độ trong 1–2 giờ.
- Hạ nhiệt độ vật liệu để ngăn chặn sự phân hủy.
- Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đầu để đảm bảo điền khuôn trơn tru.
- Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
- Tăng áp suất ngược một cách thích hợp.
III. Ảnh ngắn, dòng chảy không đều và đổ đầy không đủ
Triệu chứng: Các góc nhọn không được trám, các phần có thành mỏng và các chi.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp, dẫn đến khả năng chảy kém.
- Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun không đủ.
- Đường chạy và/hoặc cổng quá nhỏ.
- Thông hơi khuôn kém.
- Sự phân bố không đồng đều của các chất hóa dẻo trong PVC dẻo, dẫn đến các vấn đề về dòng chảy nhớt cục bộ.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
- Tăng áp suất phun; đổ đầy khuôn ở tốc độ phun trung bình-đến{1}}thấp.
- Mở rộng các cổng và đường chạy.
- Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
- Đảm bảo trộn kỹ vật liệu để đảm bảo độ dẻo thích hợp.
IV. Đường hàn nổi bật và độ bền kém
Triệu chứng: Đường hàn sâu và đổi màu (hơi trắng); dễ bị gãy xương.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn thấp, dẫn đến phản ứng tổng hợp kém.
- Tốc độ phun chậm, khiến dòng chảy tan chảy nguội sớm.
- Thông gió kém, dẫn đến kẹt không khí ở đường hàn.
- Vị trí cổng không hợp lý.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn.
- Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
- Thêm các rãnh thông hơi tại vị trí đường hàn.
- Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy tan chảy.
V. Vết co ngót và vết chìm
Hiện tượng: Chỗ lõm xảy ra ở các vị trí sườn, phần lồi và các phần có thành dày.
Nguyên nhân:
- Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ quá ngắn.
- Áp suất phun quá thấp.
- Cổng quá nhỏ, dẫn đến đóng băng sớm.
- Nhiệt độ nóng chảy quá cao, dẫn đến co rút quá mức.
- Độ dày tường không đồng đều.
Giải pháp:
Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ.
- Tăng áp suất phun một cách thích hợp.
- Mở rộng kích thước cổng.
- Giảm nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp.
- Thiết kế sản phẩm với độ dày thành đồng đều nhất có thể.
VI. Flash / gờ
Hiện tượng: Tràn vật liệu ở đường phân khuôn hoặc phần chèn.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến tăng tính lưu động.
- Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun quá mức.
- Lực kẹp không đủ.
- Khe hở quá lớn trong cụm khuôn.
- Làm đầy quá mức.
Giải pháp:
- Giảm nhiệt độ vật liệu.
- Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
- Tăng lực kẹp.
- Sửa đổi khuôn để giảm độ hở.
- Giảm lượng phun.
VII. Cong vênh và biến dạng
Hiện tượng: Uốn, xoắn, mất ổn định kích thước
Nguyên nhân:
- làm mát không đều; căng thẳng nội bộ cao
- Nhiệt độ khuôn không đồng nhất (trước và sau)
- Sự thay đổi đáng kể về độ dày của tường; co ngót không đều
- Tốc độ phun quá cao; định hướng phân tử nghiêm trọng
- Phóng không cân bằng
Giải pháp:
- Đảm bảo nhiệt độ khuôn đồng đều; kéo dài thời gian làm mát
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu căng thẳng bên trong
- Tối ưu hóa độ dày thành sản phẩm
- Điều chỉnh cân bằng phóng
- Đối với PVC cứng, nhiệt độ khuôn có thể tăng lên một cách thích hợp
VIII. Nứt, giòn và sứt mẻ
Hiện tượng: Nứt khi tháo khuôn, nứt khi lắp ráp, sứt mẻ góc/cạnh.
Nguyên nhân:
- PVC cứng vốn đã giòn.
- Căng thẳng nội tâm quá mức.
- Nhiệt độ khuôn quá thấp; làm mát quá nhanh.
- Phóng ra không đều; "làm trắng phóng xạ" (làm trắng căng thẳng).
- Hàm lượng chất dẻo không đủ hoặc phân bố không đều.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn lên 30–50 độ.
- Giảm tốc độ phun và giảm thiểu ứng suất cắt.
- Điều chỉnh các chân đẩy để tăng diện tích tiếp xúc phóng.
- Tăng tỷ lệ chất hóa dẻo một cách hợp lý (đối với loại dẻo).
- Tránh làm mát quá mức.
IX. Bề mặt mờ, độ bóng kém và cặn dầu
Hiện tượng: Bề mặt mờ, thiếu độ bóng, có cảm giác nhờn, nở hoa (đóng băng).
Nguyên nhân:
- Sự di chuyển (tiết ra) của chất dẻo hoặc chất bôi trơn.
- Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến độ dẻo kém.
- Nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Bề mặt khuôn thô.
- Trộn nguyên liệu không đều.
Giải pháp:
- Kiểm soát tỷ lệ phụ gia để tránh dư thừa.
- Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để cải thiện độ dẻo.
- Tăng nhiệt độ khuôn.
- Đánh bóng bề mặt khuôn.
- Đảm bảo trộn kỹ nguyên liệu trước khi bắt đầu sản xuất.
X. Bong bóng và khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng hoặc khoảng trống xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong bộ phận.
Nguyên nhân:
- Độ ẩm trong nguyên liệu.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy và tạo ra khí.
- Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
- Áp lực giữ không đủ, ngăn cản việc nén chặt.
- Co ngót ở các phần có thành-dày, tạo ra các khoảng trống chân không.
Giải pháp:
- Sấy khô nguyên liệu.
- Hạ nhiệt độ vật liệu để ngăn chặn sự phân hủy.
- Sử dụng tốc độ phun chậm hơn trong quá trình đổ đầy khuôn.
- Tăng áp lực giữ.
- Đối với các bộ phận có thành dày, hãy kéo dài thời gian giữ và làm mát.
