TPE (Thermoplastic Elastomer) bao gồm nhiều loại khác nhau như TPE, TPR và TPV. Đặc điểm của nó bao gồm độ mềm, độ dính và khả năng chảy tốt; tuy nhiên dễ bị bám khuôn, co ngót, cong vênh. Hơn nữa, nó thiếu-khả năng chịu nhiệt độ cao, dễ bị trầy xước và-khi được đúc quá nhiều trên nhựa cứng-dễ bị bong tróc. Nhiệt độ xử lý của nó thường ở phía dưới và vật liệu nhạy cảm với cả nhiệt độ khuôn và các thông số xử lý.
I. Khó khăn về việc dính/đẩy khuôn (Phổ biến nhất)
Hiện tượng:Sản phẩm dính vào khuôn trước hoặc khuôn sau; biến dạng xảy ra trong quá trình phóng; sản phẩm bị hư hỏng (rách/bị giãn) trong quá trình tháo ra.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn quá cao khiến TPE mềm và dính.
- Bề mặt khuôn gồ ghề, có vết lõm hoặc góc nghiêng không đủ.
- Thời gian làm mát không đủ và sản phẩm chưa đông cứng hoàn toàn.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao khiến vật liệu mềm và dính.
- Khoang khuôn có cặn dầu hoặc chưa được đánh bóng.
Giải pháp:
- Hạ nhiệt độ khuôn và kéo dài thời gian làm mát.
- Tăng góc nghiêng và đánh bóng bề mặt khuôn.
- Giảm nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
- Kiểm tra và làm sạch khuôn để loại bỏ bất kỳ vết cắt hoặc gờ nào.
- Áp dụng một lượng chất tháo khuôn thích hợp (sử dụng thận trọng để tránh ảnh hưởng tiêu cực đến quá trình đúc/liên kết).
II. Tách lớp quá mức / Độ bám dính kém (ABS/PP/PC)
Hiện tượng:Sự phân tách xảy ra ở bề mặt tiếp xúc giữa chất đàn hồi mềm và chất nền cứng; lớp phủ quá mức dễ dàng bong ra.
Nguyên nhân:
- Ô nhiễm trên bề mặt nền cứng (dầu/mỡ, chất chống nấm mốc, bụi).
- Sự không tương thích giữa TPE và vật liệu nền (ví dụ: sử dụng TPE không phân cực cho nền PP).
- Nhiệt độ của chất nền cứng quá thấp, ngăn cản phản ứng tổng hợp nhiệt thích hợp với TPE.
- Tốc độ phun quá chậm khiến bề mặt tiếp xúc nguội sớm.
- Thiết kế cấu trúc của lớp nền cứng thiếu các tính năng ép xung hoặc đường cắt cụ thể.
Giải pháp:
- Làm sạch bề mặt nền cứng và giảm thiểu việc sử dụng chất chống dính khuôn.
- Chọn loại TPE được thiết kế riêng cho vật liệu nền tương ứng (ví dụ: sử dụng TPE dựa trên PP{2}}cho nền PP và TPE dựa trên SEBS-cho nền ABS/PC).
- Tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp cho bề mặt cứng và nhiệt độ nóng chảy của vật liệu TPE.
- Tăng tốc độ phun để đảm bảo phản ứng tổng hợp nhiệt hiệu quả tại giao diện.
- Kết hợp các đặc điểm cấu trúc như đường cắt, rãnh và gân gia cố vào thiết kế nền cứng.
III. Co ngót/Vết lõm/Bề mặt không bằng phẳng
Hiện tượng: Chỗ lõm ở sườn, phần lồi hoặc phần tường dày; gợn sóng bề mặt.
Nguyên nhân:
- Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ ngắn.
- Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá cao sẽ dẫn đến co ngót quá mức.
- Áp suất phun quá thấp.
- Cổng quá nhỏ, dẫn đến đóng băng sớm.
- Độ dày tường không đồng đều.
Giải pháp:
- Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ.
- Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp hơn một cách thích hợp.
- Tăng áp suất phun.
- Mở rộng cổng để cải thiện việc nạp nguyên liệu (bù co ngót).
- Thiết kế sản phẩm với độ dày thành đồng đều nhất có thể.
IV. Cong vênh và biến dạng
Hiện tượng: Uốn, quăn, không ổn định kích thước
Nguyên nhân:
- làm mát không đều; độ co rút không nhất quán
- Sự chênh lệch nhiệt độ đáng kể trong khuôn
- Độ dày thành không đồng đều
- Tốc độ phun quá cao; căng thẳng nội bộ cao
- Phóng không cân bằng
Giải pháp:
- Cân bằng nhiệt độ khuôn; kéo dài thời gian làm mát
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu căng thẳng bên trong
- Tối ưu hóa độ dày thành sản phẩm
- Điều chỉnh điểm phóng để cân bằng lực
V. Dấu dòng chảy / Dấu gợn sóng / Dấu cổng
Hiện tượng: Các đường lượn sóng, các vòng đồng tâm hoặc xuất hiện sương mù gần khu vực cổng.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Tốc độ phun không ổn định, dao động nhanh và chậm.
- Cổng quá nhỏ dẫn đến ứng suất cắt không đồng đều.
- Vật liệu lạnh đi vào khoang khuôn.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
- Ổn định tốc độ phun; tránh thay đổi vận tốc từng bước.
- Mở rộng kích thước cổng và kết hợp giếng sên lạnh.
- Sử dụng tốc độ phun chậm trong giai đoạn đầu, sau đó là tốc độ nạp ổn định trong giai đoạn sau.
VI. Đường hàn/Dây đan nổi bật
Hiện tượng: Xuất hiện các vạch sâu, trắng nhạt tại điểm hội tụ dòng vật chất; độ bền cơ học kém.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu/nhiệt độ khuôn thấp.
- Thông gió kém; không khí bị mắc kẹt.
- Tốc độ tiêm chậm; làm mát sớm mặt trước dòng chảy.
- Vị trí cổng không hợp lý
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn.
- Cải thiện thông gió; thêm các kênh thông hơi.
- Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
- Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy.
VII. Bề mặt xỉn màu / thô / mờ
Hiện tượng: Bề ngoài mờ, thiếu độ bóng, kết cấu dạng hạt
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn quá thấp
- Nhiệt độ nóng chảy không đủ; dẻo kém
- Bề mặt khuôn thô ráp
- Thông gió kém
- Nguyên liệu thô có chứa tạp chất hoặc ẩm ướt
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn thích hợp
- Tăng nhiệt độ nóng chảy để tăng cường độ dẻo
- Đánh bóng khoang khuôn
- Cải thiện thông gió
- Làm khô nguyên liệu thô (ở khoảng{0}} độ trong 1–2 giờ)
VIII. Flash / gờ
Hiện tượng: Tràn vật liệu ở đường phân khuôn hoặc phần chèn.
Nguyên nhân:
- TPE có tính lưu động cao hoặc nhiệt độ vật liệu quá cao.
- Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun quá cao.
- Lực kẹp không đủ.
- Khe hở quá mức trong khuôn.
- Làm đầy quá mức.
Giải pháp:
- Giảm nhiệt độ vật liệu.
- Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
- Tăng lực kẹp.
- Sửa đổi khuôn để giảm độ hở của khớp nối.
- Giảm lượng phun.
IX. Bong bóng / Khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng hoặc khoảng trống xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong.
Nguyên nhân:
- Nguyên liệu ẩm ướt; hơi ẩm bốc hơi.
- Nhiệt độ nóng chảy quá cao, dẫn đến phân hủy nhẹ.
- Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
- Áp lực giữ không đủ; vật liệu không được nén chặt hoàn toàn.
Giải pháp:
- Làm khô nguyên liệu thô: 70 độ trong 1–2 giờ.
- Giảm nhiệt độ nóng chảy.
- Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đầu để giảm thiểu hiện tượng kẹt không khí.
- Tăng áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.
10. Vết trầy xước, vết kéo và hư hỏng bề mặt
Hiện tượng:Bề mặt sản phẩm dễ bị trầy xước; chốt đẩy gây ra vết kéo; Chất liệu mềm nhưng thiếu độ dẻo dai.
Nguyên nhân:
- Bề mặt khuôn thô.
- Góc dự thảo không đủ.
- Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến độ dẻo dai không đủ.
- Độ cứng của vật liệu quá cao hoặc loại vật liệu đã chọn không phù hợp.
- Làm mát không đủ, dẫn đến phóng sớm.
Giải pháp:
- Đánh bóng bề mặt khuôn và tăng góc nghiêng.
- Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
- Chọn loại vật liệu có độ cứng phù hợp hơn.
- Cho phép làm mát đủ trước khi phóng.
