Các vấn đề thường gặp, nguyên nhân và giải pháp trong quá trình ép phun PS - Kiến thức

Polystyrene (PS) được phân thành hai loại chính: Polystyrene đa năng (GPPS)-trong suốt, cứng và giòn-và Polystyrene tác động cao (HIPS)-đục và có độ dẻo dai tốt. Các đặc điểm chung của cả hai loại bao gồm khả năng chảy tốt, hấp thụ độ ẩm thấp, độ giòn cao, dễ bị nứt, có xu hướng co ngót và ố vàng, và nhạy cảm với ứng suất cắt. PS được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các vật dụng cần thiết hàng ngày trong suốt, chụp đèn, đồ chơi, vỏ và các sản phẩm tương tự.

I. Vệt Bạc/Vết Nước/Vết Khí
Hiện tượng: Các vệt trắng-màu bạc, các mảng mờ hoặc các họa tiết dạng nước-trên bề mặt.
Nguyên nhân:

Nguyên liệu thô bị ẩm hoặc chứa hơi ẩm.
Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy và tạo ra khí.
Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
Thông gió kém dẫn đến không khí bị mắc kẹt.
Áp suất ngược không đủ dẫn đến độ dẻo không đồng đều.

Giải pháp:

Làm khô nguyên liệu thô ở 70–80 độ trong 1–2 giờ.
Giảm nhiệt độ thùng một cách thích hợp.
Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đầu để ngăn không khí lọt vào.
Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
Tăng áp suất ngược một cách thích hợp.

II. Nứt/Gãy giòn/Sứt mẻ
Hiện tượng: Nứt trong quá trình tháo khuôn, nứt trong quá trình lắp ráp, sứt mẻ ở các góc/cạnh, vỡ đầu vít.
Nguyên nhân:

Vật liệu GPPS vốn đã giòn.
Ứng suất bên trong quá mức (do tốc độ phun cao hoặc độ cắt cao).
Nhiệt độ khuôn quá thấp dẫn đến làm nguội quá nhanh.
Lực đẩy không đồng đều, gây ra hiện tượng "làm trắng đầu phun" (dấu vết căng thẳng).
Góc nghiêng không đủ, dẫn đến vết kéo/rách bề mặt trong quá trình tháo khuôn.
Nhiệt độ nóng chảy quá thấp, dẫn đến độ dẻo kém.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ khuôn lên 40–60 độ để giảm ứng suất bên trong.
Giảm tốc độ phun và giảm ứng suất cắt.
Điều chỉnh bố trí chốt đẩy để tăng tổng diện tích phóng.
Tăng góc dự thảo.
Tăng nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp để cải thiện khả năng chảy của vật liệu.

III. Cú đánh ngắn / Lấp đầy không đủ
Triệu chứng: Các góc nhọn không được lấp đầy, các phần có-có thành mỏng hoặc các khu vực xa.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu/Nhiệt độ khuôn quá thấp.
Áp suất phun và tốc độ phun không đủ.
Người chạy / Cổng quá nhỏ.
Thông gió kém; không khí bị mắc kẹt cản trở dòng chảy vật chất.
Áp suất ngược không đủ.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ vật liệu (180–220 độ).
Tăng áp suất phun và tốc độ phun.
Mở rộng cổng và đường chạy.
Cải thiện thông gió.
Tăng áp suất ngược để đảm bảo độ dẻo thích hợp.

IV. Đường hàn nổi bật và độ bền kém
Hiện tượng: Đường hàn bị sâu, đổi màu (hơi trắng) và dễ bị đứt.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
Tốc độ phun quá chậm khiến dòng chảy phía trước nguội sớm.
Sự thông hơi kém dẫn đến sự tích tụ không khí ở bề mặt mối hàn.
Vị trí cổng không phù hợp

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn.
Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
Thêm lỗ thông hơi tại các vị trí đường hàn.
Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy.

V. Vết co ngót / vết chìm
Hiện tượng: Chỗ lõm xảy ra ở các vị trí sườn, phần lồi hoặc các phần có thành{0}}dày.
Nguyên nhân:

Áp lực giữ không đủ; thời gian nắm giữ quá ngắn.
Áp suất phun quá thấp.
Cổng quá nhỏ, dẫn đến đóng băng sớm.
Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá cao.
Độ dày tường không đồng đều.

Giải pháp:

Tăng áp lực giữ; kéo dài thời gian nắm giữ.
Tăng áp suất phun một cách thích hợp.
Mở rộng cổng.
Giảm nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
Tối ưu hóa độ dày thành của sản phẩm.

VI. Flash / gờ
Triệu chứng: Tràn vật liệu ở đường phân khuôn hoặc phần chèn.
Nguyên nhân:

Vật liệu PS có tính lưu động cao hoặc nhiệt độ nóng chảy quá cao.
Áp suất phun và/hoặc tốc độ phun quá cao.
Lực kẹp không đủ.
Khe hở quá mức trong khuôn.
Làm đầy quá mức.

Giải pháp:

Giảm nhiệt độ nóng chảy.
Giảm áp suất phun và tốc độ phun.
Tăng lực kẹp.
Sửa đổi khuôn để giảm độ hở.
Giảm lượng phun.

VII. Đốm đen, vệt đen, cháy sém và ố vàng
Hiện tượng: Đốm đen, cháy sém, ố vàng, cháy góc
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu quá cao; PS trải qua quá trình phân hủy nhiệt.
Thời gian lưu trú của trục vít quá dài.
Thông gió kém; không khí bị mắc kẹt bị nén và đốt cháy.
Sự tích tụ carbon trong thùng.
Tốc độ phun quá cao, gây ra hiện tượng quá nhiệt.

Giải pháp:

Hạ nhiệt độ vật liệu; rút ngắn thời gian chu kỳ.
Làm sạch thùng trước khi tắt.
Cải thiện thông gió.
Làm sạch thùng và vít.
Giảm tốc độ tiêm.

VIII. Bong bóng / khoảng trống
Hiện tượng: Bong bóng hoặc khoảng trống xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong.
Nguyên nhân:

Độ ẩm trong nguyên liệu.
Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy nhiệt và tạo ra khí.
Tốc độ phun quá cao, dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
Áp lực giữ không đủ; vật liệu không được nén chặt hoàn toàn.
Co ngót ở những phần có-có thành dày, tạo ra các khoảng trống chân không.

Giải pháp:

Sấy khô nguyên liệu.
Giảm nhiệt độ vật liệu.
Sử dụng tốc độ tiêm chậm hơn trong giai đoạn đầu.
Tăng áp lực giữ.
Đối với các bộ phận có thành dày, hãy kéo dài thời gian giữ và làm mát.

IX. Cong vênh và biến dạng
Hiện tượng: Uốn, xoắn, mất ổn định kích thước
Nguyên nhân:

làm mát không đều; căng thẳng nội tâm cao.
Nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc chênh lệch nhiệt độ đáng kể giữa hai nửa khuôn trước và sau.
Độ dày thành không đồng đều; sự co rút khác biệt.
Tốc độ phun quá cao; định hướng phân tử nghiêm trọng.
Phóng ra không cân bằng.

Giải pháp: