Chất liệu PC có độ nhớt cao, độ chảy kém, cực kỳ nhạy cảm với độ ẩm, dễ bị nứt do ứng suất, đòi hỏi nhiệt độ khuôn cao và dễ bị cháy sém.
I. Vệt bạc/Vết nước/Vết khí (Phổ biến nhất)
Hiện tượng: Các đường sọc giống như sợi bạc-trắng{1}}màu trắng, hình dạng sương mù hoặc các vết nước-trên bề mặt.
Nguyên nhân:
- Vật liệu PC đã hấp thụ độ ẩm quá mức và không được sấy khô hoặc sấy khô không đủ.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, gây ra sự phân hủy vật liệu và tạo ra khí.
- Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
- Áp suất ngược trục vít không đủ, ngăn không cho không khí thoát ra hoàn toàn.
- Thông hơi khuôn kém.
Giải pháp:
- Đảm bảo sấy khô hoàn toàn: Sấy ở nhiệt độ 110–120 độ trong 3–4 giờ; đối với vật liệu tái chế, kéo dài thời gian sấy lên 4–6 giờ.
- Hạ nhiệt độ thùng để ngăn chặn sự phân hủy nhiệt.
- Giảm tốc độ phun, đặc biệt trong giai đoạn đầu.
- Tăng áp suất ngược để đảm bảo thoát khí hoàn toàn.
- Cải thiện khả năng thông hơi của khuôn bằng cách thêm các kênh thông hơi.
II. Nứt / Gãy giòn / Nứt ứng suất
Hiện tượng: Nứt trong quá trình tháo khuôn, nứt trong quá trình lắp ráp, nứt sau khi bảo quản, nổ trùm vít.
Nguyên nhân:
- Ứng suất bên trong quá mức (do tốc độ phun cao, ứng suất cắt cao hoặc chênh lệch nhiệt độ lớn).
- Nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc làm nguội quá nhanh.
- Phóng ra không đều hoặc "làm trắng đầu phun" dẫn đến nồng độ ứng suất.
- Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến độ dẻo kém.
- Góc nghiêng không đủ, gây rách hoặc nứt trong quá trình tháo khuôn.
- Tiếp xúc với hóa chất, dầu mỡ gây nứt.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn lên 70–100 độ để giảm ứng suất bên trong.
- Giảm tốc độ phun và giảm thiểu ứng suất cắt.
- Điều chỉnh các chân đẩy và tăng diện tích đẩy để tránh làm trắng đầu phun.
- Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để cải thiện khả năng chảy.
- Tăng góc dự thảo.
- Tránh tiếp xúc với dung môi hữu cơ; thực hiện xử lý ủ nếu cần thiết.
III. Ảnh ngắn / Dòng chảy không đều / Đổ đầy không đủ
Hiện tượng: Các góc, phần{0}}có thành mỏng và gân sâu không lấp đầy hoàn toàn.
Nguyên nhân:
- Vật liệu PC có độ nhớt cao và khả năng chảy kém.
- Nhiệt độ nóng chảy và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Áp suất phun và tốc độ phun không đủ.
- Đường chạy và/hoặc cổng quá nhỏ.
- Thông gió kém dẫn đến không khí bị mắc kẹt và tắc nghẽn dòng chảy.
- Áp suất ngược không đủ dẫn đến độ dẻo không đồng đều.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ nóng chảy lên 280–310 độ.
- Tăng nhiệt độ khuôn lên 80–100 độ.
- Tăng áp suất phun và tốc độ phun.
- Mở rộng các cổng và đường chạy một cách thích hợp.
- Cải thiện hệ thống thông gió để loại bỏ không khí bị mắc kẹt.
- Tăng áp suất ngược để đảm bảo độ dẻo thích hợp.
IV. Đường hàn nổi bật và độ bền kém
Hiện tượng: Đường hàn bị sâu, đổi màu (hơi trắng) và dễ bị đứt.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu và/hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp dẫn đến độ bền mối hàn kém.
- Tốc độ phun quá chậm, khiến dòng chảy phía trước của vật liệu nóng chảy nguội đi sớm.
- Thông gió kém dẫn đến kẹt không khí tại điểm nối đường hàn.
- Vị trí cổng không đúng dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn.
- Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
- Thêm lỗ thông hơi tại vị trí của đường hàn.
- Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn dòng chảy.
- Lắp đặt tốt sên lạnh nếu cần thiết.
V. Bong bóng / Khoảng trống bên trong
Hiện tượng: Bong bóng hoặc khoảng trống xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong bộ phận.
Nguyên nhân:
- Nguyên liệu thô chứa hơi ẩm, bay hơi ở nhiệt độ cao.
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy nhiệt và tạo ra khí.
- Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
- Áp lực giữ không đủ sẽ cản trở việc nén chặt.
- Sự co ngót do làm mát ở các phần có-có tường dày tạo ra các khoảng trống chân không bên trong.
Giải pháp:
- Làm khô hoàn toàn nguyên liệu thô.
- Giảm nhiệt độ thùng.
- Giảm tốc độ tiêm trong giai đoạn đầu.
- Tăng áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.
- Đối với các bộ phận có thành dày, hãy sử dụng tốc độ phun chậm kết hợp với áp suất giữ cao.
VI. Flash / gờ
Hiện tượng: Tràn vật liệu ở đường phân khuôn hoặc phần chèn.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến tính lưu động quá mức.
- Áp suất/tốc độ phun quá cao, dẫn đến đổ đầy.
- Lực kẹp không đủ.
- Khe hở quá mức trên bề mặt tiếp xúc của khuôn.
- Áp suất giữ quá cao; làm mát bị trì hoãn.
Giải pháp:
- Giảm nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
- Giảm áp suất và tốc độ phun.
- Tăng lực kẹp.
- Sửa đổi khuôn để giảm độ hở giao phối.
- Giảm áp suất giữ để tránh đổ đầy.
VII. Đốm đen, vệt đen và cháy xém
Hiện tượng: Đốm đen, ố vàng, cháy sém, vết cháy
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ vật liệu quá cao; phân hủy nhiệt của vật liệu PC.
- Thời gian lưu trú của vật liệu trong vít quá dài.
- Thông gió kém; nén nhiệt độ cao- cục bộ dẫn đến cháy xém.
- Sự tích tụ carbon trong thùng hoặc vòi phun.
- Tốc độ phun quá mức; cắt quá nóng.
Giải pháp:
- Hạ nhiệt độ vật liệu; rút ngắn chu kỳ làm mát.
- Giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động; thanh lọc thùng trước khi tắt.
- Cải thiện hệ thống thông gió để tránh không khí bị mắc kẹt và cháy do nén.
- Làm sạch thùng, vít và vòi phun.
- Giảm tốc độ phun để giảm thiểu nhiệt cắt.
VIII. Cong vênh và biến dạng
Hiện tượng: Uốn, xoắn, mất ổn định kích thước
Nguyên nhân:
- Làm mát không đều, ứng suất bên trong cao.
- Nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc không đồng đều.
- Phóng ra không cân bằng.
- Tốc độ tiêm quá nhanh, định hướng phân tử nghiêm trọng.
- Độ dày thành sản phẩm không đồng đều.
Giải pháp:
- Tăng và cân bằng nhiệt độ khuôn; kéo dài thời gian làm mát.
- Giảm tốc độ tiêm để giảm thiểu sự định hướng phân tử.
- Điều chỉnh cân bằng phóng.
- Tối ưu hóa thiết kế độ dày thành sản phẩm.
- Thực hiện xử lý ủ nếu cần thiết.
IX. Độ bóng kém, bề mặt mờ, bề mặt xỉn màu
Hiện tượng: Thiếu độ bóng, bề ngoài mờ, không có lớp hoàn thiện như gương{0}}.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn quá thấp.
- Nhiệt độ vật liệu không đủ.
- Bề mặt khuôn có độ nhám quá mức.
- Thông gió kém.
- Nguyên liệu thô chứa độ ẩm.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn lên 90–100 độ.
- Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
- Đánh bóng khuôn và tối ưu hóa kết cấu bề mặt.
- Cải thiện thông gió.
- Đảm bảo nguyên liệu khô.
Ⅹ. Máy phun làm trắng, nhô ra và phồng lên
Hiện tượng: Xuất hiện các vết trắng hoặc nổi mụn ở các vị trí chốt đẩy.
Nguyên nhân:
- Nhiệt độ khuôn thấp; phần đúc quá giòn.
- Phóng ra không đều; các chân đẩy quá nhỏ.
- Quá trình phóng ra xảy ra trước khi hoàn thành quá trình làm mát đầy đủ.
- Góc dự thảo không đủ; "lực kẹp" cao (độ bám dính của bộ phận với khuôn).
- Căng thẳng bên trong quá mức trong một phần.
Giải pháp:
- Tăng nhiệt độ khuôn.
- Tăng đường kính của các chân đẩy và/hoặc tăng số lượng các chân.
- Kéo dài thời gian làm mát.
- Tăng góc dự thảo.
- Tối ưu hóa các thông số xử lý để giảm căng thẳng bên trong.
