Các vấn đề thường gặp, nguyên nhân và giải pháp trong quá trình ép phun PBT - Kiến thức

PBT (polybutylene terephthalate) là một loại nhựa kỹ thuật có đặc điểm là kết tinh nhanh, độ co ngót cao, hút ẩm cao, gia cố sợi cao, dễ cong vênh, dễ làm trắng, đường hàn rõ ràng, chịu nhiệt độ tốt và tính chất điện tuyệt vời. Nó được sử dụng rộng rãi trong các đầu nối điện tử, ổ cắm, khung thiết bị, khung cuộn dây và linh kiện ô tô. Phần lớn PBT là PBT biến tính bằng sợi thủy tinh.

I. Vệt bạc, vết chảy và vết bắn tung tóe (Phổ biến nhất)
Hiện tượng: Bề mặt có vệt bạc, hoa văn mờ, đường chảy và sọc.
Nguyên nhân:

PBT có tính hút ẩm cao; nguyên liệu thô chưa được sấy khô đầy đủ.
Nhiệt độ nóng chảy quá cao, gây ra sự phân hủy vật liệu nhẹ và tạo ra khí.
Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
Thông hơi khuôn kém.
Áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ dẻo không đồng đều.

Giải pháp:

Sấy khô nghiêm ngặt: 120–140 độ trong 2–4 giờ; nên sử dụng máy sấy hút ẩm.
Giảm nhiệt độ thùng một cách thích hợp để ngăn chặn sự phân hủy nhiệt.
Giảm tốc độ phun trong giai đoạn đầu để đảm bảo điền khuôn trơn tru.
Làm sâu các kênh thông hơi của khuôn để cải thiện việc giải phóng không khí bị mắc kẹt.
Tăng áp suất ngược một cách thích hợp để ổn định độ dẻo.

II. Cong vênh và biến dạng (Khiếm khuyết cơ bản trong PBT-trầm trọng hơn do gia cố bằng sợi thủy tinh)
Hiện tượng: Uốn, xoắn, sai lệch kích thước đáng kể và bề mặt không phẳng.
Nguyên nhân:

Tốc độ kết tinh cực nhanh, dẫn đến độ co ngót bên trong và bên ngoài không đồng đều.
Định hướng sợi thủy tinh, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về độ co ngót dị hướng.
Nhiệt độ khuôn quá cao sẽ thúc đẩy quá trình kết tinh hoàn chỉnh hơn và do đó độ co rút lớn hơn.
Độ dày thành sản phẩm không đồng đều.
Làm mát không đồng đều hoặc bố cục kênh làm mát khuôn-không hợp lý.

Giải pháp:

Giảm nhiệt độ khuôn một cách thích hợp và kéo dài thời gian làm mát.
Tối ưu hóa vị trí cổng để giảm thiểu tác động của việc định hướng sợi thủy tinh.
Cân bằng các kênh làm mát khuôn để đảm bảo nhiệt độ ổn định giữa hai nửa khuôn trước và sau.
Thiết kế cấu trúc sản phẩm sao cho đối xứng nhất có thể, với độ dày thành đồng đều.
Chọn nguyên liệu thô PBT đã được sửa đổi có công thức đặc biệt để có độ cong vênh thấp.

III. Co ngót và trầm cảm
Hiện tượng: Có thể nhìn thấy các vết lõm trên các gân, trụ và mặt sau của các phần có tường dày.
Nguyên nhân:

Độ co rút kết tinh cao kết hợp với áp suất giữ không đủ.
Thời gian giữ quá ngắn khiến cổng bị đóng băng sớm.
Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn quá cao, làm trầm trọng thêm sự co ngót.
Cổng quá nhỏ để bù đắp hiệu quả cho sự co ngót.
Sự thay đổi đáng kể về độ dày thành sản phẩm.

Giải pháp:

Tăng áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.
Tăng kích thước của cổng và đường chạy một cách thích hợp.
Giảm nhiệt độ nóng chảy và khuôn để giảm độ co rút kết tinh.
Triển khai áp lực giữ nhiều giai đoạn.
Tối ưu hóa cấu trúc sản phẩm để tránh các phần có-thành dày cục bộ.

IV. Đường hàn sâu, trắng và yếu
Hiện tượng:Các đường nơi dòng vật chất hội tụ rõ ràng và có vẻ trắng hơn; bộ phận dễ bị gãy khi bị căng thẳng.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu và khuôn quá thấp khiến mặt trước dòng chảy nguội đi nhanh chóng.
Sự thông hơi kém dẫn đến sự tích tụ không khí tại điểm hội tụ.
Tốc độ tiêm quá chậm.
Vị trí cổng không tối ưu, dẫn đến đường dẫn dòng chảy quá dài.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ thùng và khuôn.
Tăng tốc độ tiêm một cách thích hợp.
Tạo các kênh thông hơi chuyên dụng tại các vị trí xuất hiện đường hàn.
Tối ưu hóa vị trí cổng để rút ngắn đường dẫn khuôn.

V. Sợi thủy tinh lộ ra ngoài, làm trắng bề mặt, hoàn thiện thô và không bóng (Các vấn đề cụ thể đối với thủy tinh-PBT chứa đầy)
Hiện tượng: Bề mặt trắng, rỗ, sợi thủy tinh nhô ra, bề mặt thô ráp và không có độ bóng.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ nóng chảy quá thấp; nhựa không thể bao bọc hoàn toàn các sợi thủy tinh.
Nhiệt độ khuôn quá thấp.
Tốc độ phun quá chậm dẫn đến các sợi thủy tinh lộ ra trên bề mặt.
Áp suất ngược không đủ dẫn đến sự phân tán kém của sợi thủy tinh.
Bề mặt hoàn thiện kém (độ nhám) của khuôn.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp để đảm bảo nhựa nóng chảy hoàn toàn.
Tăng nhiệt độ khuôn để cải thiện khả năng đóng gói bề mặt.
Tăng tốc độ phun một cách thích hợp để đóng gói các sợi thủy tinh tốt hơn.
Tăng áp suất ngược để tối ưu hóa sự phân tán sợi thủy tinh.
Đánh bóng kỹ bề mặt khuôn.

VI. Cú đánh ngắn / Điền không đầy đủ
Hiện tượng:Phần{0}}có tường mỏng, góc nhọn hoặc khu vực xa vẫn chưa được lấp đầy.
Nguyên nhân:

Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến khả năng chảy kém.
Áp suất phun hoặc tốc độ phun không đủ.
Kích thước cổng hoặc đường dẫn quá nhỏ.
Thông gió kém dẫn đến không khí bị mắc kẹt làm tắc nghẽn dòng nguyên liệu.
Nguyên liệu thô chưa được sấy khô đủ.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp.
Tăng áp suất phun và tốc độ phun.
Mở rộng kích thước của cổng và đường chạy.
Cải thiện sự thông hơi của khuôn.
Đảm bảo nguyên liệu được sấy khô hoàn toàn.

VII. Bong bóng và khoảng trống bên trong
Hiện tượng: Bề mặt lỗ kim, độ rỗng bên trong, bong bóng.
Nguyên nhân:

Nguyên liệu thô chứa hơi ẩm, bay hơi ở nhiệt độ cao.
Nhiệt độ vật liệu quá cao, dẫn đến phân hủy và tạo ra khí.
Tốc độ phun quá nhanh dẫn đến hiện tượng kẹt không khí.
Áp suất giữ không đủ gây ra hiện tượng co ngót ở các phần-có thành dày, tạo thành các khoảng trống chân không.

Giải pháp:

Làm khô hoàn toàn nguyên liệu thô.
Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ vật liệu để tránh quá nhiệt và phân hủy.
Sử dụng tốc độ phun thấp trong giai đoạn đầu để giảm thiểu hiện tượng kẹt không khí.
Tăng áp lực giữ và kéo dài thời gian giữ.

VIII. Nứt, gãy giòn và gãy trục vít
Hiện tượng: Nứt khi tháo khuôn, nứt khi lắp ráp, sứt mẻ/tách tại các vị trí trùm.
Nguyên nhân:

Căng thẳng nội bộ cao; nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc làm nguội quá nhanh.
Phóng ra không đều; ứng suất tập trung vào các chân đẩy cụ thể.
Góc dự thảo không đủ; vết kéo / ghi điểm nghiêm trọng trong quá trình tháo khuôn.
Nhiệt độ vật liệu quá thấp dẫn đến độ dẻo kém.
Sợi thủy tinh sắc nhọn tạo ra các điểm tập trung ứng suất.

Giải pháp: